PEEK dişli enjeksiyon kalıplaması: yüksek hassasiyet ve yüksek verimliliğin mükemmel birleştirilmesi

Modern imalatta, PEEK dişlileri, mükemmel performansları nedeniyle çeşitli alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır.Enjeksiyon kalıplama, yüksek kaliteli PEEK dişlilerinin üretiminde çok önemli bir rol oynar..

1PEEK Enjeksiyon kalıplama işlemi

Kalıp tasarımı ve üretimi:

PEEK dişlilerinin yüksek hassasiyet gereksinimleri nedeniyle, kalıpların tasarımı dişli profili, modül,ve diş sayısı.

Tasarım için gelişmiş CAD / CAM teknolojisini benimsemek, kalıp boşluğunun dişli şeklini doğru bir şekilde çoğaltabilmesini sağlar.

Kalıpların üretimi sırasında, SKD11 gibi yüksek dayanıklı ve aşınmaya dayanıklı kalıp çelik malzemeleri seçilir.Kalıp, enjeksiyon kalıplaması sırasında yüksek basınca dayanabilmesini ve çoklu kullanımlardan sonra kalıp boşluğunun boyut doğruluğunu korumasını sağlamak için yeterli sertliğe ve doğruluğa sahiptir..

Malzeme hazırlığı:

Temizliği ve moleküler ağırlık dağılımı, ekipman performansını önemli ölçüde etkileyen yüksek kaliteli PEEK plastik parçacıkları seçin.

Enjeksiyon kalıplamasından önce, PEEK parçacıkları nemin çıkarılması için kurutulmalıdır.Deleklerin kalitesini etkileyebilecekGenellikle, bir vakum kurutma fırını, nem içeriğini% 0.02'nin altına düşürerek 4-6 saat boyunca 150 °C -180 °C sıcaklıkta kurutmak için kullanılır.

Enjeksiyon kalıplama:

Kurutulmuş PEEK parçacıkları enjeksiyon kalıplama makinesi namlusuna eklenir.Malzeme namlu sıcaklığı genellikle üç aşamada ayarlanır, hopper ucundan nozel'e kadar sırayla artıyor.

Ön aşamanın sıcaklığı 380 °C -400 °C, orta aşamanın sıcaklığı 400 °C -420 °C olarak kontrol edilir.PEEK malzemesinin tamamen erimiş ve eşit şekilde plastikleşmesini sağlamak için 420 °C -450 °C'de arka aşama.

Enjeksiyon basıncı, aletin yapısına ve boyutuna bağlıdır, genellikle 100-150MPa arasındadır.ve tutma süresi yaklaşık 10-20 saniyedir kalıp kalitesi ve dişli boyut doğruluğu sağlamak için.

Soğutma biçimlendirme:

Enjeksiyon kalıplaması tamamlandıktan sonra, PEEK dişlilerini şekillendirmek için kalıbın hızlı bir şekilde soğutulması gerekir.Kalıp sıcaklığı 80 °C ile 120 °C arasında kontrol edilir., ve soğutma süresi aletin kalınlığına ve karmaşıklığına bağlıdır, genellikle 20 ila 60 saniye arasında değişir.Bir ejeksiyon cihazı aracılığıyla kalıptan çıkarılır..

2Enjeksiyon kalıplama işlemi için önlemler

Sıcaklık kontrolü: PEEK'in işleme sıcaklık aralığı nispeten dardır ve yüksek sıcaklıklar malzeme parçalanmasına ve renk değiştirmesine kolayca neden olabilir, bu da dişli performansını etkiler.Eğer sıcaklık çok düşükseBu nedenle, fıçı, kalıp ve nozelin sıcaklığını doğru bir şekilde kontrol etmek gerekir.ve üretim süreci boyunca sürekli olarak izleyip ayarlayın.

Basınç düzenlemesi: Enjeksiyon basıncının büyüklüğü ve tutma basıncı, dişli kalıplamanın kalitesini doğrudan etkiler. Aşırı basınç dişli fırçalıklarına ve deformasyonlara neden olabilir;Eğer basınç çok düşükse, malzeme kıtlığı ve kabarcıklar gibi kusurlar ortaya çıkabilir.

Kalıp bakımı: Kalıbı düzenli olarak temizleyin, yağlayın ve bakım yapın, kalıbın yüzeyinde kalan plastik ve kirleri derhal temizleyin, kalıbın aşınmasını kontrol edin,kalıpların doğruluğunu ve kullanım ömrünü sağlamak için yıpranmış parçaları onarmak veya değiştirmek.

3Enjeksiyon kalıplamanın avantajları

Yüksek hassasiyet:

Enjeksiyon kalıplaması son derece yüksek boyut doğruluğuna ulaşabilir ve PEEK dişlilerinin boyut toleransı ± 0.05mm içinde kontrol edilebilir,Yüksek hassasiyetli aktarım gereksinimlerini karşılayan.

Yüksek verimlilik:

Geleneksel mekanik işleme yöntemleriyle karşılaştırıldığında, enjeksiyon kalıplaması hızlı kalıplama, kısa üretim döngüleri, üretim verimliliğini önemli ölçüde artırma ve üretim maliyetlerini azaltma sağlayabilir.

Karmaşık şekiller üretimi:

İç dişleri, düzensiz dişleri ve diğer yapıları olan PEEK dişlileri gibi karmaşık şekillerde dişliler üretilebilir.Geleneksel işleme yöntemleriyle işlenmesi sıklıkla zor veya pahalı olan.

4, PEEK dişlilerinin kalitesine etkisi

PEEK dişlilerinin kalitesi doğrudan enjeksiyon kalıplama işleme teknolojisinin avantajları ve dezavantajları ile belirlenir.İyi bir enjeksiyon kalıplama işlemi PEEK dişlilerinin iç yapısını yoğunlaştırabilir, kabarcıklar ve çatlaklar gibi kusursuz, yüksek yüzey pürüzsüzlüğü ve tasarım gereksinimlerini karşılayan diş profili doğruluğu,Bu sayede, yüksek yük ve yüksek hızda çalışma gibi zorlu çalışma koşullarında dişlilerin istikrarlı performansını sağlamak, ve hizmet ömrünü uzatır.

Kısacası, PEEK dişlilerinin üretimi için en temel işlem enjeksiyon kalıplamasıdır.Birçok endüstrinin gelişimine güçlü bir destek vererek.