PEEK enjeksiyon kalıplamasıEnjeksiyon kalıplama ekipmanlarına yönelik gereksinimler

PEEK enjeksiyon kalıplama işleminde, uygun enjeksiyon kalıplama ekipmanları ürün kalitesini ve üretim verimliliğini sağlamak için anahtardır.PEEK malzemesinin özel fiziksel ve kimyasal özellikleri nedeniyle, enjeksiyon kalıplama ekipmanlarının çeşitli yönleri için yüksek ve benzersiz gereksinimlere sahiptir.

Enjeksiyon kalıplama makinelerinin çekirdek bileşenleri için gereklilikler

PEEK enjeksiyon kalıplama makineleri vida tasarımı

PEEK malzemesinin enjeksiyon kalıbı, özel tasarımı olan vidalara ihtiyaç duyar.1Daha uzun bir boyut oranı, PEEK'in tam olarak ısıtılmasına ve namluda eşit bir şekilde karıştırılmasına izin veren malzeme için yeterli plastikleme uzunluğu sağlayabilir.5-3..5, malzemeyi etkili bir şekilde sıkıştırıp kesebilen, PEEK malzemesinin plastikleşme süreci sırasında enjeksiyon kalıplama gereksinimlerini karşılamak için iyi bir erime oluşturmasını sağlayan.

PEEK Malzeme varil sıcaklık kontrolü

PEEK enjeksiyon kalıbı için malzeme namlusunun hassas sıcaklık kontrolü çok önemlidir.ve nozzle yakın sıcaklık biraz daha düşük olabilirPEEK'in dar işleme sıcaklık aralığı nedeniyle, PEEK'in en düşük işleme sıcaklık aralığı yaklaşık 350-370 °C'dir.Fıçının her bölümündeki sıcaklık dalgalanma aralığı ± 5 °C arasında kontrol edilmelidir.Yüksek hassasiyetli termokopiller ve akıllı sıcaklık kontrol cihazları ile donatılmış gelişmiş sıcaklık kontrol sistemi,Gerçek zamanlı olarak malzeme varilinin sıcaklığını izleyebilir ve ayarlayabilir, malzemenin her zaman en iyi erime durumunda olmasını sağlamak, enjeksiyon kalıplama sürecinin istikrarını ve ürün kalitesinin tutarlılığını garanti etmek.

Enjeksiyon basıncı ve hız ayar aralığı

Enjeksiyon kalıplama makinelerinin yeterli enjeksiyon basıncı ve geniş bir hız ayar aralığına sahip olması gerekir.PEEK malzemesinin yüksek erime viskozitesinin üstesinden gelmek ve malzemenin kalıbın boşluğunu hızlı ve tamamen doldurabilmesini sağlamak için enjeksiyon basıncı genellikle 100-140MPa arasındadırEnjeksiyon hızının ayarlanması, farklı şekiller ve boyutlardaki ürünler için çok önemlidir.Doldurma işlemi sırasında erimişin hızlı soğumasından kaynaklanan kısa çekim gibi kusurları önlemek için; Kalın duvarlı ürünler için, aşırı hızdan kaynaklanan sıkışmış gaz ve iç stres konsantrasyonu gibi sorunlardan kaçınmak için enjeksiyon hızı 20-50mm/s arasında kontrol edilebilir.

Yardımcı ekipmanlara yönelik gereksinimler

kurutma ekipmanları

PEEK malzemelerinin enjeksiyon kalıplamasından önce su içeriği standartlarına uygun olmasını sağlamak için güvenilir kurutma ekipmanları gereklidir.Sıcak hava dolaşımı kurutma fırını, malzemeleri 150-180 °C'lik bir ortamda 3-4 saat kurutuyor., nem içeriğini% 0.02'nin altına düşürür. Ayrıca, aşırı yüksek nem içeriği gerektiren bazı uygulama senaryoları için,Daha düşük sıcaklıklarda verimli kurutma elde etmek için vakum kurutma ekipmanları da kullanılabilir, PEEK malzemelerinin performansını daha iyi korur.

Kalıp sıcaklığını kontrol eden ekipman

PEEK enjeksiyon kalıplaması için gerekli olan yüksek kalıp sıcaklığı nedeniyle, genellikle 160-190 °C arasında, kalıp sıcaklığını kontrol eden ekipmanların rolü hafife alınmamalıdır.Yağ sıcaklığı makine veya elektrikli ısıtma kalıp sıcaklık kontrolörü doğru olarak gerekli aralığında kalıp sıcaklığını dengeleyebilirIstikrarlı bir kalıp sıcaklığı ürünün kristalinliğini iyileştirmeye, boyutsal istikrarını ve mekanik özelliklerini artırmaya yardımcı olur.ve sıcaklık dalgalanmaları nedeniyle deformasyon ve çatlama gibi sorunları azaltmak.

Su ile çalıştırılan küf sıcaklığı makinesi

Özetle, PEEK enjeksiyon kalıplama ekipmanlarına yönelik gereksinimler, enjeksiyon kalıplama makinelerinin temel bileşenlerini ve çeşitli yardımcı ekipmanları kapsar.Sadece gereksinimleri karşılayan ekipmanları seçerek ve parametrelerini doğru bir şekilde belirleyerek ve koruyarak yüksek kaliteli PEEK enjeksiyon kalıplama üretimi elde edilebilir, PEEK ürünleri için artan piyasa talebini karşılamak.ekipman performansını ve işlem parametrelerini sürekli olarak optimize etmek, üretim verimliliğini ve ürün kalitesini artırmanın önemli bir yoludur.