Plastiklerin ısı iletkenliği Özel mühendislik plastikleri, benzersiz performans avantajları nedeniyle birçok alanda yaygın olarak kullanılmaktadır.Malzemelerin ısı iletkenliğini ölçmek için önemli bir gösterge olarak, özel mühendislik plastiklerinin pratik uygulamasında önemli bir etkiye sahiptir. PEEK, mükemmel kapsamlı performansı nedeniyle havacılık, otomotiv imalatı, elektronik ve diğer alanlarda çok tercih edilir.Değiştirilmemiş PEEK'in ısı iletkenliği genellikle 0.25-0.35W/(m · K), ısı iletkenliği açısından ortalama bir performans göstermektedir.ısı iletkenliği önemli ölçüde 1'e yükseltilebilir..5-5W/m · K) ve belirli koşullar altında 10W/m · K'yi bile aştı.Yüksek ısı iletkenliği olan değiştirilmiş PEEK malzemeleri ısıyı etkili bir şekilde dağıtabilir, bileşen sıcaklığını düşürür ve motor verimliliğini ve güvenilirliğini artırır. Polyetherimide (PEI), olağanüstü yüksek sıcaklık direncine, yüksek dayanıklılığa ve boyutsal istikrarına sahip yüksek performanslı bir termoplastik mühendislik plastikidir.Değiştirilmemiş PEI'nin ısı iletkenliği genellikle 0 arasındadır.2-0.3W/(m · K). Yüksek ısı iletkenliği olan karbon lifleri, grafen nanoplakları vb. modifikasyon için ekleyerek, ısı iletkenliği 2-6W/(m · K'ye yükseltilebilir.Elektronik cihazlar alanında, örneğin dizüstü bilgisayarların ısı dağılımı modülü, değiştirilmiş PEI malzemesi ısı dağılımı çerçevelerinin üretimi için kullanılabilir,Sıcaklığı verimli bir şekilde yürütebilen ve elektronik cihazların istikrarlı çalışmasını sağlayan. Polifenilen sülfür (PPS), yaklaşık 0.2-0.3W/(m · K değişmemiş ısı iletkenliği ile iyi kimyasal istikrar ve mekanik özelliklere sahiptir.Alümina ve alüminyum nitrit gibi dolgu maddeleri ile değiştirildikten sonra, PPS'nin ısı iletkenliği, karbon nanotüplerle değiştirildiğinde 1-3W/ ((m · K) ve daha da iyileştirildiğinde 3-8W/ ((m · K) artırabilir.Yüksek ısı iletkenliği olan PPS malzemeleri ısı değiştiricisi bileşenleri üretmek için kullanılabilir., ısı değişimi verimliliğini artırır ve enerji tüketimini azaltır. Polyphenylsulfone reçine (PPSU), yüksek şeffaflığa ve hidrolitik istikrarlılığa sahip amorf bir termoplastiktir. Değiştirilmemiş PPSU'nun ısı iletkenliği yaklaşık 0.2-0.25W/ ((m · K) dir. Polisülfon (PSU), mükemmel ısı direnci, su direnci ve yalıtım özelliklerine sahip hafif kehribar renkli amorf şeffaf veya yarı şeffaf bir polimerdir.Değiştirilmemiş PSU'nun ısı iletkenliği yaklaşık 0'dur..22-0.3W/(m · K). İşlem sırasında zamanında ısı dağılmasını ve iyi yalıtım performansını sağlamak için transformatörlerde, yüksek voltajlı anahtarlarda ve diğer ekipmanlarda yaygın olarak kullanılır. Özel mühendislik plastiklerinin ısı iletkenliği, değiştirildikten sonra önemli ölçüde iyileştirildi.Sadece yüksek sıcaklık ve yüksek güç gibi sert koşullar altında uygulama alanlarını genişletmekle kalmayıp, aynı zamanda ilgili alanlarda teknolojik ilerlemeyi de teşvik eder.Gelecekte daha iyi termal iletkenliğe ve kapsamlı performanslara sahip özel mühendislik plastiklerinin ve bunların değiştirilmiş malzemelerinin geliştirilmesi bekleniyor., daha fazla alanda yenilikçi kalkınmaya güçlü bir destek sağlıyor.

Peek nedir? PEEK, yüksek performanslı özel mühendislik plastikidir.1.PEEK Temel Bilgiler- Kimyasal yapısı:PEEK'in ana zinciri, benzersiz kimyasal yapısı nedeniyle mükemmel özelliklere sahip olan çok sayıda eter ve keton bağı içerir.- Görünüşü:Genellikle beyaz veya bej tozu veya granüler madde.2Performans özellikleri-Mekanik performans:90MPa'dan fazla germe dayanıklılığı ile mükemmel bir dayanıklılığa ve sertliğe sahiptir, ayrıca bazı metal malzemelerle karşılaştırılabilir iyi sertlik ve darbe direnci vardır.Havacılık endüstrisinde, PEEK'den yapılmış bileşenler büyük mekanik yüklere dayanabilir.- Isı performansı:Uzun süreli kullanım sıcaklıkları 260 °C'ye kadar ve kısa süreli kullanım sıcaklıkları 300 °C'ye kadar olan yüksek sıcaklığa dayanıklılık,yüksek sıcaklıklarda iyi mekanik özellikleri ve boyutsal istikrarı korurkenCam geçiş sıcaklığı yaklaşık 150 °C, erime noktası yaklaşık 341 °C ve sıcak deformasyon sıcaklığı da nispeten yüksektir.Örneğin sıcak deformasyon sıcaklığı HDT-A 162 °C- Kimyasal istikrar:Çeşitli organik çözücülere, yağlara, zayıf asitlere ve zayıf bazlara mükemmel bir tolerans gösterir ve kolayca renk değiştirmeden geniş bir sıcaklık aralığında ve konsantrasyonda dayanıklılığını koruyabilir.genişliyorKonsantre sülfürik asit gibi çok az miktarda koroziv maddenin etkisi olabilir.-Sıkışıklık ve kendi kendine yağlayıcı özellikleri:Düşük sürtünme katsayısı ile, iyi bir kendi kendine yağlama performansına sahiptir ve yağsız yağlama işlemi elde edebilir.Yüksek sıcaklık gibi birçok sert uygulama ortamında mükemmel aşınma dayanıklılığına sahiptirBu nedenle, genellikle aşınma direnci ve düşük sürtünme gerektiren dişliler ve rulmanlar gibi bileşenler üretmek için kullanılır.- Hidroliz direnci:PEEK ürünleri, 250 °C'yi aşan sıcaklıklarda buhar veya yüksek basınçlı suda daldırıldıklarında, performanslarında önemli bir bozulma olmadan binlerce saat boyunca sürekli çalışabilirler.Bu da onlara bazı nemli veya yüksek sıcaklıklı buhar ortamlarında benzersiz avantajlar sağlar.- Alev geriliği:Herhangi bir katkı maddesi kullanılmadan, 1,45 mm kalınlığında PEEK örneğinin yanıcılık seviyesi:UL94 V-0Yakım sırasında duman ve toksik gaz emisyonları özellikle düşüktür ve kullanım sırasında güvenliği arttırır.- Elektrik performansı:geniş bir sıcaklık ve frekans aralığında istikrarlı ve mükemmel elektrik performansını koruyabilir,Elektronik ve elektrik alanlarında yüksek performanslı yalıtım bileşenlerinin üretimi için uygun hale getirir- Radyasyona direnç:Yüksek dozda gama ışınlarına karşı son derece güçlü bir direnci vardır ve mekanik özellikleri tamamen korunabilir.- Biyolojik uyumluluk:İnsan vücuduyla iyi uyumludur, toksik yan etkileri yoktur ve bu nedenle yapay kemiklerin üretimi gibi tıbbi cihazlar alanında geniş bir uygulama alanına sahiptir.Diş temizleme cihazları, endoskop parçaları vb. 3İşleme performansı- Enjeksiyon kalıplama:Enjeksiyon kalıplama teknolojisi, parçaları doğrudan işlemek için kullanılabilir, ancak kalıplama sıcaklığı nispeten yüksektir, genellikle 320 °C -390 °C arasında,ve vida ve diğer ekipmanlar için belirli gereksinimler vardırKalıplama tamamlandıktan sonra, material kalıntılarını önlemek için vida PE balmumu ile hızlıca temizlenmelidir. - Mekanik işleme:Dönüştürme, frezeleme, delme, dokunma, yapıştırma ve ultrasonik kaynak gibi işleme sonradan işlem yapabilir ve çeşitli şekiller ve boyutlardaki bileşenlerin üretim ihtiyaçlarını karşılayabilir.  4PEEK uygulaması- Havacılık alanı.: Uçak kanatları, gövde yapısal bileşenleri, motor parçaları, iniş tren bileşenleri vb. üretimi için kullanılır. Geleneksel metal malzemeleri değiştirebilir, ağırlığı azaltabilir,ve bileşen performansını ve güvenilirliğini iyileştirmek- Otomobil endüstrisi, motor çevre bileşenleri, şanzıman bileşenleri, direksiyon bileşenleri, rulmanlar, dikişler, mühürler, debriyaj halkaları vb. dahil olmak üzere, minyatürleştirmeye, hafifleştirmeye yardımcı olur,ve otomobillerin performansını ve kullanım ömrünü iyileştirmek- Elektronik ve elektrik mühendisliği alanında, yarı iletken üretim ekipmanları, elektronik yalıtım filmleri, wafer taşıyıcıları, bağlantı cihazları, ultra saf su taşıma boru hatları, valfler,ve pompalarBu alanda malzemelerin yüksek hassasiyet, yüksek performans ve yüksek güvenilirlik gereksinimlerini karşılayabilir- Tıbbi cihazlar alanında,Yapay kemiklerin, diş dökme cihazlarının ve endoskop parçalarının yanı sıra cerrahi aletlerin, implante edilebilir tıbbi cihazların, tıbbi cihaz kabuğunun vb. üretimi için de kullanılabilir.Biyolojik uyumluluğu ve sterilizasyona dayanıklılığı tıbbi alanda önemli bir rol oynamasını sağlar-Kimya mühendisliği alanında, kompresör valf plakaları, piston halkaları, mühürler ve çeşitli kimyasal pompa vücutları, valf bileşenleri vb. üretmek için kullanılabilir.Kimyasal üretimde çeşitli koroziv ortamlara ve yüksek sıcaklık ve yüksek basınç ortamlarına dayanabilir- Diğer alanlar:Gıda işleme, ofis makineleri bileşenleri, tel sarma, lifler, plakalar, çubuklar ve kopya makineleri için ayırma pençeleri, özel ısıya dayanıklı rulmanlar, zincirler gibi diğer alanlarda yaygın olarak kullanılmaktadır,dişliler, PEEK sarılmış teller, endüstriyel filtre bezleri, endüstriyel fırçalar vb.

Yüksek akışlı inceleme malzemelerinin avantajları nelerdir?Yüksek akışlı PEEK malzemeleri(yüksek erime endeksine sahip polietereterketon malzemeler)PEEK'in erime akış katsayısı (MFR), erime akış hızı veya erime akış indeksi olarak da bilinir.Belli bir sıcaklıkta ve yükte malzeme.PEEK testimizISO 1133 ((380°C,5kg), iki tür yüksek akışlı PEEK granülümüz var:80g/10 dakikaya ulaşabilir.,Başka bir şey110 g/10 dakikaya ulaşabilir.Yüksek akışlı PEEK malzemelerinin aşağıdaki önemli avantajları vardır:1, Kalıplama ve işleme açısındanEnjeksiyon kalıbının avantajlarıKarmaşık parçaları oluşturmak daha kolaydır: Yüksek akışlı PEEK malzemesi, enjeksiyon kalıplaması sırasında kalıp boşluğunu daha düzgün bir şekilde doldurabilir.Tıpkı mikro dişliler ve hassas elektronik cihazlardaki küçük bağlantılar gibiÖrneğin, bazı küçük PEEK tıbbi cihaz bileşenlerinin üretiminde, PEEK'in en küçük parçaları olan PEEK'ler, PEEK'in en küçük parçaları olan PEEK'ler ve PEEK'lerin en küçük parçaları olan PEEK'ler, PEEK'lerin en küçük parçaları olan PEEK'ler ve PEEK'lerin en küçük parçaları olan PEEK'ler, PEEK'lerin en küçük parçaları olan PEEK'ler ve PEEK'lerin en küçük parçaları olan PEEK'lerin en küçük parçaları olan PEEK'ler.Yüksek akışkanlık malzemeleri dar alanlarda tam doldurma sağlayabilir, sonuç olarak ürünün daha yüksek boyut doğruluğu ve daha az kusur oranı.Kalıplama döngüsünü kısaltmak:İyi akıcılığı nedeniyle, enjeksiyon kalıplaması sırasında daha düşük enjeksiyon basıncı ve daha kısa enjeksiyon süresi kullanılabilir.Sıradan PEEK malzemeleriyle karşılaştırıldığında, kalıplama döngüsü, büyük ölçekli üretimde üretim maliyetlerini etkili bir şekilde azaltabilen% 20-30 oranında kısaltılabilir.Ekstrüzyon İşleminin Avantajları:Yüksek hassasiyetli ekstrüde ürünler: Ekstrüde işlemde, yüksek akışlı PEEK malzemesi ekstrüderin matrasından eşit bir şekilde geçebilir ve böylece borular, çubuklar,ve yüksek boyut doğruluğuna ve iyi yüzey kalitesine sahip profillerÖrneğin, PEEK borularının üretiminde, yüksek akışkanlık borunun duvar kalınlığını daha düzenli ve konsantrisitesini daha yüksek hale getirebilir.katı boyut doğruluğu gerektiren alanlarda uygulamalar için yararlıdır, örneğin havacılıkta hidrolik sistem boru hatları.Çoklu ekstrüzyon işlemlerine uyarlanabilir: Bu malzeme, diğer malzemelerle birlikte ekstrüzyon yaparak, eş ekstrüzyon ve çok katmanlı ekstrüzyon gibi karmaşık ekstrüzyon işlemlerine daha iyi uyum sağlayabilir.Çeşitli işlevlere sahip bileşik ürünler üretilebilir, iç tabakada yüksek bariyerli malzemeler ve dış tabakada yüksek mekanik performanslı PEEK'li kompozit borular gibi PEEK malzemelerinin uygulama yelpazesini genişletir.2, Ürün performansı açısındanMekanik performans optimizasyonu:Fİber güçlendirme etkisi daha iyi:Yüksek akışlı PEEK malzemesi liflerle (karbon lif, cam lif gibi) birleştirildiğinde, lifler matris malzemesinde daha eşit dağılabilir.Bunun nedeni, liflerin erimiş maddenin içine tamamen dalmasına yardımcı olmasıdır, böylece liflerin güçlendirme etkisini daha etkili bir şekilde uygulayabilir. Örneğin, yüksek akışlı PEEK malzemesine% 30 karbon lif eklemek, 200-250 MPa germe dayanıklılığına ulaşabilir,Bu, daha güçlü olmayan malzemelerin yaklaşık iki katı., iyi bir sertliği korurken.İç stres konsantrasyonunu azaltmak:Kalıplama işlemi sırasında, yüksek akışkanlık malzemenin kalıpta daha doğal bir şekilde akmasını sağlayabilir ve zayıf akıştan kaynaklanan iç stres konsantrasyonu fenomenini azaltabilir.Bu, kalıplandırılmış ürünün dış kuvvetlere maruz kaldığında gerginliği daha eşit bir şekilde dağıtmasını sağlar, yorgunluk direnci ve hizmet ömrünü artırır.Fiziksel performansın iyileştirilmesi:İnce duvarlı ürünlerin mükemmel performansı:İnce duvarlı PEEK ürünleri için, yüksek akışlı malzemeler, ince duvarlı yapıyı garanti ederken malzemenin fiziksel özelliklerini koruyabilir.ince duvarlı elektronik ambalaj kabukları üretirken, yüksek akışlı PEEK malzemeleri iyi bariyer özellikleri, kimyasal direnç ve mekanik özellikler sağlayabilir ve iç elektronik bileşenleri dış çevresel etkilerden koruyabilir.Geliştirilmiş boyut sabitliği:Yüksek akışlı PEEK malzemeleri iyi akışkanlığa sahip olsa da, kalıplama sonrasında hala iyi boyutsal istikrarı koruyabilirler.Bunun nedeni, moleküler zincir yapısının işleme sırasında daha iyi düzenlenebilmesidir., ve yüksek sıcaklık ortamlarında termal genişleme katsayısı daha düşüktür.Boyut doğruluğunda uzun süreli istikrar gerektiren uygulamalar için uygun hale getirir, örneğin optik enstrümanlardaki PEEK bileşenleri.

PEEK enjeksiyon kalıplamasıEnjeksiyon kalıplama ekipmanlarına yönelik gereksinimlerPEEK enjeksiyon kalıplama işleminde, uygun enjeksiyon kalıplama ekipmanları ürün kalitesini ve üretim verimliliğini sağlamak için anahtardır.PEEK malzemesinin özel fiziksel ve kimyasal özellikleri nedeniyle, enjeksiyon kalıplama ekipmanlarının çeşitli yönleri için yüksek ve benzersiz gereksinimlere sahiptir.Enjeksiyon kalıplama makinelerinin çekirdek bileşenleri için gerekliliklerPEEK enjeksiyon kalıplama makineleri vida tasarımıPEEK malzemesinin enjeksiyon kalıbı, özel tasarımı olan vidalara ihtiyaç duyar.1Daha uzun bir boyut oranı, PEEK'in tam olarak ısıtılmasına ve namluda eşit bir şekilde karıştırılmasına izin veren malzeme için yeterli plastikleme uzunluğu sağlayabilir.5-3..5, malzemeyi etkili bir şekilde sıkıştırıp kesebilen, PEEK malzemesinin plastikleşme süreci sırasında enjeksiyon kalıplama gereksinimlerini karşılamak için iyi bir erime oluşturmasını sağlayan.PEEK Malzeme varil sıcaklık kontrolüPEEK enjeksiyon kalıbı için malzeme namlusunun hassas sıcaklık kontrolü çok önemlidir.ve nozzle yakın sıcaklık biraz daha düşük olabilirPEEK'in dar işleme sıcaklık aralığı nedeniyle, PEEK'in en düşük işleme sıcaklık aralığı yaklaşık 350-370 °C'dir.Fıçının her bölümündeki sıcaklık dalgalanma aralığı ± 5 °C arasında kontrol edilmelidir.Yüksek hassasiyetli termokopiller ve akıllı sıcaklık kontrol cihazları ile donatılmış gelişmiş sıcaklık kontrol sistemi,Gerçek zamanlı olarak malzeme varilinin sıcaklığını izleyebilir ve ayarlayabilir, malzemenin her zaman en iyi erime durumunda olmasını sağlamak, enjeksiyon kalıplama sürecinin istikrarını ve ürün kalitesinin tutarlılığını garanti etmek.Enjeksiyon basıncı ve hız ayar aralığıEnjeksiyon kalıplama makinelerinin yeterli enjeksiyon basıncı ve geniş bir hız ayar aralığına sahip olması gerekir.PEEK malzemesinin yüksek erime viskozitesinin üstesinden gelmek ve malzemenin kalıbın boşluğunu hızlı ve tamamen doldurabilmesini sağlamak için enjeksiyon basıncı genellikle 100-140MPa arasındadırEnjeksiyon hızının ayarlanması, farklı şekiller ve boyutlardaki ürünler için çok önemlidir.Doldurma işlemi sırasında erimişin hızlı soğumasından kaynaklanan kısa çekim gibi kusurları önlemek için; Kalın duvarlı ürünler için, aşırı hızdan kaynaklanan sıkışmış gaz ve iç stres konsantrasyonu gibi sorunlardan kaçınmak için enjeksiyon hızı 20-50mm/s arasında kontrol edilebilir.Yardımcı ekipmanlara yönelik gereksinimlerkurutma ekipmanlarıPEEK malzemelerinin enjeksiyon kalıplamasından önce su içeriği standartlarına uygun olmasını sağlamak için güvenilir kurutma ekipmanları gereklidir.Sıcak hava dolaşımı kurutma fırını, malzemeleri 150-180 °C'lik bir ortamda 3-4 saat kurutuyor., nem içeriğini% 0.02'nin altına düşürür. Ayrıca, aşırı yüksek nem içeriği gerektiren bazı uygulama senaryoları için,Daha düşük sıcaklıklarda verimli kurutma elde etmek için vakum kurutma ekipmanları da kullanılabilir, PEEK malzemelerinin performansını daha iyi korur.Kalıp sıcaklığını kontrol eden ekipmanPEEK enjeksiyon kalıplaması için gerekli olan yüksek kalıp sıcaklığı nedeniyle, genellikle 160-190 °C arasında, kalıp sıcaklığını kontrol eden ekipmanların rolü hafife alınmamalıdır.Yağ sıcaklığı makine veya elektrikli ısıtma kalıp sıcaklık kontrolörü doğru olarak gerekli aralığında kalıp sıcaklığını dengeleyebilirIstikrarlı bir kalıp sıcaklığı ürünün kristalinliğini iyileştirmeye, boyutsal istikrarını ve mekanik özelliklerini artırmaya yardımcı olur.ve sıcaklık dalgalanmaları nedeniyle deformasyon ve çatlama gibi sorunları azaltmak.Su ile çalıştırılan küf sıcaklığı makinesiÖzetle, PEEK enjeksiyon kalıplama ekipmanlarına yönelik gereksinimler, enjeksiyon kalıplama makinelerinin temel bileşenlerini ve çeşitli yardımcı ekipmanları kapsar.Sadece gereksinimleri karşılayan ekipmanları seçerek ve parametrelerini doğru bir şekilde belirleyerek ve koruyarak yüksek kaliteli PEEK enjeksiyon kalıplama üretimi elde edilebilir, PEEK ürünleri için artan piyasa talebini karşılamak.ekipman performansını ve işlem parametrelerini sürekli olarak optimize etmek, üretim verimliliğini ve ürün kalitesini artırmanın önemli bir yoludur.

PEEK Enjeksiyon Kalıplaması - Kurutma ve ÖngörüPEEK malzeme enjeksiyon kalıplama işleminde, enjeksiyon kalıplamadan önce ön işlem, nihai ürünün kalitesinde ve performansında belirleyici bir rol oynayan önemli bir adımdır.İzleme öncesi incelemenin gerekliliğiPEEK malzemesinin mükemmel bir performansı olmasına rağmen, yüksek erime sıcaklığı ve viskozluğu nedeniyle, geleneksel enjeksiyon kalıplama koşullarında akış kapasitesi düşüktür.karmaşık küf boşluklarının eşit ve tam olarak doldurulmasını zorlaştıranÖzellikle ince yapılara, ince duvarlı özelliklere veya küçük gözenek boyutlarına sahip enjeksiyon kalıplı ürünler için,sıradan enjeksiyon kalıplama işlemleri yetersiz doldurma ve kalıplama kusurları gibi sorunlara eğilimlidirÖn işleme, bu koşulları iyileştirmeyi ve malzemelerin işleme performansını artırmayı amaçlamaktadır.Ürün yapısı çok ince ve kalınlığı çok ince ise, yüksek akışlı PEEK'imiz kullanılabilir. Standart test yöntemleri altında erime indeksi 110g/dakikaya ulaşabilir,Ürünün bütünlüğünün iyileştirilmesi.Nemden arındırma kurutma makinesiKurutma ön işlemeKurutma nedeni:PEEK malzemesi vardır PEEK malzemesi higroskopiktir ve depolama ve nakliye sırasında havadaki nemleri emer.Nem içeren malzemeler yüksek sıcaklıklı enjeksiyon kalıplama ortamına girdiğinde, nem anında buharlaşır, ürün içinde kabarcıklar ve boşluklar oluşur ve ürün yüzeyinde gümüş iplik ve çizgiler gibi kusurlar bırakır.Ürünün görünümünü ve mekanik özelliklerini ciddi şekilde etkileyen.Kurutma işlemi: Genel olarak, PEEK malzemeleri, malzemenin nem içeriğinin 0.02%'in altına düşmesine kadar 3-4 saat boyunca 150-180 °C sıcak hava dolaşımı kurutma fırına yerleştirilir.Her parçanın tamamen kurutulmasını sağlamak için malzemeyi düzenli olarak çevirmek gerekir.Ek olarak, daha düşük sıcaklıklarda verimli kurutma elde etmek için vakum kurutma da kullanılabilir, bu da özellikle sıcaklığa duyarlı özel PEEK malzemeleri için uygundur.Ürün kalitesinin önemi: Yeterli kurutulma sonrasında, PEEK malzemesi durgun bir şekilde plastikleştirilebilir ve enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında akışa geçebilir.Su buharlaşmasından kaynaklanan çeşitli kalite sorunlarının önlenmesiBu sadece ürünün görünüm kalitesini geliştirmekle kalmaz, aynı zamanda dayanıklılık ve sertlik gibi mekanik özelliklerini de artırır.Çeşitli zor uygulama senaryolarında ürünün güvenilirliğini sağlamak.PEEK Ön ısıtmaSıcaklık ayarlama temel: PEEK malzemesini 160-180 °C'ye kadar ısıtın, bu sıcaklık aralığı kapsamlı deneyler ve uygulamalar ile doğrulandı.malzemenin erime viskozitesini etkili bir şekilde azaltabilir, yüksek sıcaklıktan kaynaklanan malzemenin termal bozulmasına veya diğer geri dönüşü olmayan kimyasal değişikliklerine neden olmadan moleküler segmentlerin aktivitesini arttırır ve akışkanlığını iyileştirir.Sıcaklık uygun aralığı aştığında, mekanik özelliklerin azalması, renk değişiklikleri vb. gibi malzeme performansının bozulmasına neden olabilir.ÖnyüklemeÇalışma yöntemi:Genellikle, sıcak hava dolaşımlı bir fırın ön ısıtma işlemi için kullanılır. PEEK malzemesini fırın tepsisine eşit bir şekilde yerleştirerek malzemenin eşit bir şekilde ısıtılmasını sağlar.Ocağın içindeki sıcaklığın ayarlanmış aralığın içinde sabit kalmasını sağlamak için gerçek zamanlı olarak izlenmesi gerekir.Aynı zamanda, malzeme birikmesinin kalınlığına ve kalitesine göre, ön ısıtma süresi makul bir şekilde, genellikle 2-3 saat ayarlanmalıdır.Malzemenin bir bütün olarak beklenen ön ısıtma etkisine ulaşmasını sağlamak için.Enjeksiyon kalıplama işlemine etkisi:Önceden ısıtılan ve önceden işlenmiş PEEK malzemeleri, enjeksiyon kalıplama makinesi namlusuna girdikten sonra daha hızlı tekdüze plastikleşmeyi sağlayabilir, plastikleşme döngüsünü kısaltabilir,ve üretim verimliliğini artırmakEnjeksiyon kalıplama aşamasında, daha iyi akışkanlık malzemenin, özellikle ince duvarlı ve karmaşık yapısal ürünler için kalıp boşluğunun her köşesini hızlı ve tamamen doldurmasını sağlar.Zamanında doldurulmadan kaynaklanan soğuk hatlar ve eksik malzemeler gibi kusurların etkili bir şekilde önlenmesi, ürünün kalıplama kalitesini ve boyut doğruluğunu önemli ölçüde iyileştirir. Özetle, PEEK malzemesinin enjeksiyon kalıplamasından önce önceden işlenmesi, bilimsel ön ısıtma ve kurutma süreçleri yoluyla sonraki enjeksiyon kalıplaması süreci için sağlam bir temel oluşturdu.ve enjeksiyon kalıbı ürünlerinin kalitesini artırmak ve çeşitli endüstriyel üretim ihtiyaçlarını karşılamak için yer değiştirmezGerçek üretim sırasında, ön işlemin her aşaması sıkı bir şekilde kontrol edilmelidir.En iyi enjeksiyon kalıplama etkisini elde etmek için malzeme özelliklerine ve ürün gereksinimlerine göre esnek bir şekilde ayarlanmalıdır..

PEEK Enjeksiyon Kalıplaması - Malzeme Özelliklerini AnlamakModern sanayi üretiminde,PEEK (polyetheretherketone)Yüksek performanslı bir mühendislik plastiği olarak, mükemmel malzeme özellikleri nedeniyle enjeksiyon kalıplama alanında benzersiz avantajlar göstermiştir.Bu özelliklerin derinlemesine anlaşılması, PEEK enjeksiyon kalıplama işlemlerinin optimize edilmesi ve ürün kalitesinin iyileştirilmesi için çok önemlidir.PEEK malzemesi mükemmel termal özelliklere sahiptir.Erime noktası 334-343 °C kadar yüksektir ve cam geçiş sıcaklığı yaklaşık 143 °C'dir. Bu, enjeksiyon kalıplama işlemi sırasında,İyi erime ve akış koşullarına ulaşmak için yüksek sıcaklıklara ısıtılan olmalıdır.Aynı zamanda, uzun süreli kullanım sıcaklığı yaklaşık 260 ° C'ye ulaşabilir ve kısa vadede 300 ° C'nin yüksek sıcaklıklarına bile dayanabilir.Bu mükemmel ısı direnci, PEEK enjeksiyon kalıp ürünlerinin aşırı yüksek sıcaklık ortamlarında istikrarlı çalışmasını sağlar, ve havacılık ve otomotiv motorları gibi yüksek sıcaklıklı bileşenlerin üretiminde yaygın olarak kullanılır.Mekanik performans açısından, PEEK olağanüstü olarak kabul edilir.Çekim dayanıklılığı yaklaşık 90-100MPa'ya ulaşabilir ve bükme dayanıklılığı yaklaşık 170-190MPa'dır, yüksek dayanıklılığa ve sertliğe sahiptir.Yüksek darbe dayanıklılığıBu, PEEK enjeksiyon kalıbı ürünlerinin önemli mekanik gerilmelere dayanabilmesini sağlar.Çok yüksek dayanıklılık ve güvenilirlik gerektiren mekanik parçaların üretimi için uygun hale getirmek, örneğindişliler, akıntılar vb.Kimyasal kararlılık da PEEK malzemelerinin önemli bir özelliğidir.Genel organik çözücüler, asitler, bazlar vb. dahil olmak üzere çoğu kimyasal maddeye mükemmel bir tolerans gösterir. Enjeksiyon kalıplama sürecinde,Bu özellik, malzemenin enjeksiyon kalıplama ekipmanları ve kalıplarla temas halindeyken kimyasal korozyon nedeniyle performans bozulmasını sağlamaz.Sonrasında kullanılırken, PEEK injection molded products can maintain stability in various chemical environments and can be used for the manufacturing of corrosion-resistant components in industries such as chemical and pharmaceutical.PEEK'in iyi aşınma direnci ve kendi kendine yağlayıcı özelliklere sahip olduğunu belirtmek gerekir. Yüksek yüzey sertliğine sahiptir ve sürtünme sırasında düşük aşınma oranı gösterir.kendi kendine yağlayıcı özellikleri düşük bir sürtünme katsayısına yol açar, genellikle 0.1-0.3Bu özelliklere dayanarak, PEEK enjeksiyon kalıbı ürünleri, düşük sürtünme ve yüksek aşınma direnci gerektiren bileşenlerin üretimi için özellikle uygundur.vb.Bu sadece bileşenlerin kullanım ömrünü uzatmakla kalmaz, aynı zamanda sürtünme nedeniyle enerji kaybını ve gürültüyü de azaltır.Ek olarak, PEEK malzemesi ayrıca iyi hidroliz direnci ve radyasyona direnci vardır.Bu nedenle PEEK enjeksiyon kalıbı ürünlerinin bazı özel alanlarda geniş uygulama beklentileri vardır.Tıbbi cihazlar gibi, nükleer endüstri vb.Özetle, PEEK malzemesinin bu özellikleri, enjeksiyon kalıplama alanında uygulanması için sağlam bir temel oluşturdu.Bu özellikleri derinlemesine anlayarak ve tam olarak kullanarak, mühendisler sürekli olarak enjeksiyon kalıplama işlemlerini optimize edebiliyor ve yüksek kaliteli üretebiliyorlar,Çeşitli endüstrilerde malzeme performansı için giderek daha katı gereksinimleri karşılayan yüksek performanslı PEEK enjeksiyon şekillendirilmiş ürünlerGelecekte, teknolojinin sürekli ilerlemesiyle birlikte, PEEK malzemelerinin enjeksiyon kalıplama alanında uygulanması daha geniş ve derinleşecek.